다이캐스팅 금형은 압력을 사용하여 완성하는 주조 공정입니다. 이제는 모든 분야에서 널리 사용됩니다. 다이캐스팅 몰드는 당연히 비교할 수 없는 이점을 가지고 있습니다. 나는 그들 중 일부를 요약합니다:

1. 다이캐스팅 부품은 고정밀, 안정적인 치수, 우수한 일관성 및 작은 가공 여유가 있습니다.

2. 다이캐스팅 실, 선, 텍스트, 그림 및 기호: 다이캐스팅 충전 공정은 항상 압력 하에서 수행되며, 봉우리와 골, 볼록 및 오목, 좁은 홈 및 기타 모양이 명확하게 다이캐스팅될 수 있습니다. 따라서 다이캐스팅은 매우 선명한 실, 선, 단어, 그림 및 기호를 압출할 수 있습니다.

3. 다이캐스팅 부품은 코팅 및 표면 처리가 가능합니다. 다이캐스팅 부품의 사용이 증가함에 따라 사용자의 요구를 충족시키기 위해 다이캐스팅 부품의 표면을 다음과 같이 코팅 및 표면 처리할 수 있습니다. 전기 도금, 아노다이징, 연마 및 유기 유지 코팅. 코팅, 페인팅, 샌드 블라스팅, 산세척 등 그런 다음 장식 또는 유지 관리에 대한 수요에 도달합니다.

4. 다이 캐스팅 몰드에서 인서트 캐스팅 방법을 선택하면 설치 프로세스를 절약하고 생산 프로세스를 단순화할 수 있습니다. 다른 재료(예: 강철, 철, 구리, 합금, 알루미늄 등)의 부품을 다이에 내장할 수 있습니다. - 부품을 주조하여 귀중한 재료 및 가공 공수를 절약하고 지저분한 형상의 부품 및 우수한 기능의 부품을 얻을 수 있습니다.

5. 다이캐스팅 부품은 미세하게 배열되고 강도와 경도가 높습니다. 액체 금속이 다이에서 빨리 냉각되기 때문입니다. 그것들은 함께 압력 하에서 결정화되어 다이캐스팅 표면 근처의 금속 결정 입자가 더 미세하고 미세하게 배열됩니다. 외관 경도를 향상시킵니다. 다이 캐스팅의 인장 강도는 모래 캐스팅의 인장 강도보다 25%-30% 더 클 수 있지만 연신율은 감소했습니다.

6. 다이캐스팅 생산력이 매우 높습니다. 아연-알루미늄 다이캐스팅의 생산 공정은 기계화 및 자동화가 쉽습니다. 일반적으로 콜드 챔버 다이캐스팅 머신은 8시간마다 600~100번 다이캐스트할 수 있는 반면, 핫 프레스 챔버 다이캐스팅 머신은 8시간마다 3000~2번 다이캐스팅할 수 있습니다. 다이캐스팅 공정은 주로 다이캐스팅 기계에서 완료되기 때문에 생산공정의 자동화가 용이합니다.

7. 얇은 벽과 주물의 형태. 지저분하고 명확한: 알루미늄 합금 다이캐스팅 부품의 최소 벽 두께는 0.3mm, 알루미늄 합금 다이캐스팅 부품은 4.5mm, 가장 작은 구멍 직경은 0.7mm일 수 있습니다. 캐스터블 나사의 최소 피치는 0.75mm입니다.